講到精實生產(中國稱之為精益生產)起源,就不得不提到日本豐田汽車(Toyota)。在二次大戰後百業蕭條,日本豐田汽車卻能在惡劣條件下,仍具有高額利潤甚至保持成長,從一間默默無聞的小公司成長為世界最大的汽車製造商,讓人們注意到其生產管理上的成功。美國麻省理工學院(MIT)學者John Krafcik在一篇研究日本豐田汽車公司的論文中提出了精實生產(Lean production)一詞,而後Jim Womack、Daniel Jones,以及Daniel Roos所著的暢銷書《改變世界的機器:精實生產的故事》(The Machine That Changed the World : The Story of Lean Production)更是讓精實生產聲名大噪,日本豐田汽車也成為世界各地企業仿效的對象。
在研究中,他們對日本豐田汽車的豐田生產系統(Toyota Production System, TPS)進行系統性的歸納,發現日本豐田汽車採用「即時生產方式(Just in time, JIT)」,有別於以往只著重於快速製造低成本產品,此種生產方式更著墨於減少浪費,不僅要求低成本及高效率,避免庫存過剩也是其中一個目標。過去大量生產標準化產品,卻沒有將顧客需求納入考量,產品再好若不符合市場需求,最終將導致庫存過剩浪費。日本豐田汽車的生產模式,重新審視製造過程中有可能造成浪費的環節,生產過剩、不良品、加工、等待、搬運、庫存、多餘的動作等,除此之外,他們也相當重視客戶之需求,盡可能在低成本且高效率品質的情況下,提供較小量的多樣化產品以滿足市場所需。相較於說服客戶接受自家產品,站在客戶的立場,為產品附加價值是日本豐田汽車當時成功的要素之一。
1. The invisible constrain, common sense is easy to understand but hard to implement thoroughly. Mind set change always takes time, there is no short cut.